Większość przedsiębiorców — przynajmniej w części — orientuje się czym jest Kanban i jakie są podstawowe zasady działania tej metody produkcji. Jaki sposób jej implementacji wybrać, by zyskać jak najwięcej? Odpowiadamy!
Kanban sam w sobie nie jest nowością. Ta metoda wywodzi się z Japonii, a opracował ją już w latach 50. zespół koncernu Toyota. Jest to jeden ze „ssących” systemów planowania produkcji (tzw. typ „pull”). Ten sposób sterowania wytwórstwem — jak wskazuje samo określenie — zakłada, że zasoby są ściągane pod konkretne potrzeby produkcyjne. I to dopiero w momencie, kiedy poprzednie się skończyły. Innymi słowy w systemie takim produkcja jest odpowiedzią na konkretne zapotrzebowanie, nie zaś realizacją z góry założonego planu produkcyjnego (jak w systemach „pchanych” — typu „push”). Metoda ta sprawdza się głównie tam, gdzie produkuje się duże serie. Jest także przydatna, gdy mamy do czynienia z półproduktami wykorzystywanymi do tworzenia wielu produktów.
Spis treści:
Jak to działa w praktyce?
Tyle z podstaw teorii. Jak wygląda stosowanie klasycznej metody Kanban w praktyce? Otóż zlecenie trafia na początek do ostatniej jednostki występującej w procesie produkcyjnym, nie zaś do magazynu materiałów czy innych komponentów, jak ma to miejsce w tradycyjnym sterowaniu. To właśnie z końcowego stanowiska spływa informacja do komórki poprzedzającej o zużyciu określonych materiałów i potrzebie ich uzupełniania. Na tej zasadzie wiadomość jest przekazywana na sam początek procesu, do wspomnianego magazynu materiałów. Tak dochodzi do zasysania potrzebnych materiałów, półwyrobów czy komponentów. Dzięki temu produkujemy tylko tyle, ile zostało zużyte. Działanie systemu Kanban oparte jest o tzw. „supermarkety”. Są to magazyny produkcyjne zorganizowane dla każdego procesu w marszrucie danego produktu. Poziom zapasów w każdym z takich magazynów jest pochodną wydajności danego stanowiska produkcyjnego. Zapas jest tu rozumiany jako konkretny rodzaj opakowania — pojemnik, kuweta etc. — z konkretną ilością produktu. Na każdym z nich znajduje się tzw. karta kanban, na której zapisane są informacje m.in. o ilości do wyprodukowania (jest ona oczywiście odpowiednikiem pojemności danego pudełka). Opróżnienie pojemnika powoduje odwieszenie karty na tzw. tablicę kanban (znajdującą się przy stanowisku produkcyjnym). Dopiero, gdy na tablicy znajduje się już odpowiednia ilość kart, produkcja rozpoczyna swoją działalność. Po wyprodukowaniu odpowiedniej ilości, karta kanban trafia do pojemnika, który przekazywany jest na stanowisko następne lub — w przypadku produktu końcowego — do magazynu wyrobów gotowych.
Jakie to daje korzyści?
Tym samym decydując się na wdrożenie metody Kanban masz szansę m.in.:
- utrzymywać odpowiedni poziom zapasu wyrobu gotowego
- przyśpieszyć przepływ materiałów
- skrócić terminy realizacji zamówień
- ograniczyć nadprodukcję
- kontrolować jakość na każdym etapie wytworzenia
Jak czerpać z tego więcej?
By jeszcze bardziej zmaksymalizować korzyści z wdrożenia rozwiązań systemu „ssącego”, warto go zinformatyzować. Pomoże to przede wszystkim optymalizować kwestie kontroli jakości produkcji. Konkretniej rzecz ujmując, wśród najważniejszych zalet takiego rozwiązania można wymienić m.in.: pełną identyfikowalność produktu, gromadzenie danych na ogromną skalę, dokładne odtworzenie przebiegu procesu produkcji na każdym stanowisku czy rejestrację wszystkich materiałów. Poza tym integracja „metody Toyoty” z systemem ERP w znaczący sposób przyśpiesza przepływ informacji w procesie produkcyjnym, co niewątpliwie ułatwia sterowanie jego przebiegiem. Decydując się na wybór konkretnego rozwiązania IT należy mieć na uwadze, że nie wszystkie dostępne na rynku systemy ERP wspomagają obsługę opisywanej techniki wytwórczej. Przykładem oprogramowania, które dobrze radzi sobie z obsługą metody Kanban jest system ERP Streamsoft Prestiż. Jego wykorzystanie pozwala m.in. na: definiowanie kart i tablic kanbanowych, realizację operacji odkładania i ściągania kart z tablicy czy uwalnianie nowych zleceń produkcyjnych zgodnie z ilością określoną na kartach. Podsumowując, zastosowanie systemu „ssącego” w formie zinformatyzowanej, znacząco potęguje jego funkcjonalność, a co za tym idzie możliwości wsparcia procesów produkcyjnych.
