Podziel się, , Google Plus, Pinterest,

Drukuj

Opublikowano w:

Koncepcja Lean – Case Study

Za mały magazyn, opóźniona linia produkcyjna z powodu niedostarczenia na czas surowca, usterka maszyny produkcyjnej czy nieodpowiednio wykwalifikowany personel i zbyt mało rąk do pracy

To tylko kilka czynników, które przyczyniają się do problemów w firmie produkcyjnej. To również one będą wpływać na zbyt małą niską jakość wyrobów i nieodpowiedni komfort pracy całego personelu.

W celu optymalizacji pracy warto wdrożyć koncepcję Lean. To ona pozwoli usprawnić cały proces produkcyjny, wyeliminuje marnotrawstwo i elementy, które przyczyniają się do powstawania nawet najmniejszych problemów podczas wykonywania zawodowych obowiązków. Postaramy się wytłumaczyć wdrożenie tej koncepcji na przykładzie hali produkcyjnej i magazynowania produktu.

W przedsiębiorstwie X od lat produkuje się surowiec żelowy. Magazynier już dawno skarżył się na zbyt małą powierzchnię terenu, którym mógł zarządzać. Przeładowana hala skutkowała tym, że w pewnym momencie produkcja żelu zostawała wstrzymywana, bo finalny produkt nie mógł trafić do magazynu, a dalej do ostatecznego klienta. Wiązało się to ze sporymi opóźnieniami dostaw do odbiorców, pojawiały się też pierwsze skargi. Firma utraciła również z tego powodu sporo kontrahentów.

Żale magazyniera były lekceważone. Przyjęto zasadę, że nie można powiększyć magazynu, bo budżet firmy na takie inwestycje został już zamknięty. Hala mogłaby być powiększona, ale dopiero w przyszłym roku. Uznano również, że to właśnie niewielki magazyn jest źródłem wszystkich problemów. Nie szukano go w samym produkcie.

Żelem zainteresował się dopiero sam magazynier. Nie potrafił pojąć, dlaczego produkt musi za każdym razem po zdjęciu z taśmy produkcyjnej odstać na magazynie 48 godzin. Przecież gdyby stał tam krócej, znacznie ułatwiłoby mu to pracę, a kolejne serie zyskałyby miejsce na magazynowanie. Pracownik zaczął więc o tę kwestię podpytywać. Szef uznał, że taka jest procedura od lat, że inaczej żel jest zbyt płynny, a klienci dokonują wtedy o wiele więcej zwrotów. Laborantka, która podpisuje procedury przechowywania produktu, zanim trafi on do transportu również przekonywała, że taki system sprawdza się od lat. Tak naprawdę nikt nie sprawdził, czy żel rzeczywiście jest zbyt płynny, czy naprawdę trzeba go magazynować 48 godzin, przez co nie ma miejsca w magazynie.

W międzyczasie postawiono jednak większy magazyn i problem miał się skończyć. Sam szef zadecydował jednak, by wykonać pewien eksperyment. Pracownicy mieli rzucać pudełkami z żelem w taki sposób, w jaki jest on przemieszczany w transporcie. W ten sposób chciał sprawdzić, czy rzeczywiście jest on zbyt płynny. Okazało się, że nie ma znaczenia czy produkt stoi w magazynie 24, czy 48 godzin. Spokojnie można skrócić czas jego magazynowania o całą dobę! Szkoda tylko, że eksperyment przeprowadzono po długich latach od wdrożenia pierwotnej procedury.

Jakie zastosowanie miałaby w tym przypadku koncepcja Lean? Otóż źródła problemu należy najpierw szukać w samym produkcie. Nie należy też opierać się na systemie, który powstał dawno temu, bo pracę można wciąż udoskonalać. Okazuje się też, że szybki eksperyment rozwiązał problem – należy szukać takich opcji, które będą niwelować marnotrawienie. W tym przypadku tracony byłby czas, jeśli szef zdecydowałby się na długotrwałe ekspertyzy.

Artykuł powstał w oparciu o treści ze strony firmy Leanhill zajmującej się optymalizacją produkcji w zakładach.

Podziel się, , Google Plus, Pinterest,

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *